La ricerca del continuo miglioramento del prodotto e la forte crescita dei volumi di vendita degli ultimi anni hanno portato Giletta a rivedere completamente il settore verniciatura.
Già nel 1998 Giletta era passata alla verniciatura a polvere, sicuramente il miglior sistema per il rispetto dell’ambiente e del personale addetto grazie alla mancanza di solventi e per la sua superiore resistenza meccanica. Peròquesto tipo di verniciatura aveva comportato la necessità di una preparazione delle superfici metalliche migliore rispetto a quella garantita dal fosfosgrassaggio a liquido usata a quell’epoca. Giletta era così passata alla granigliatura affidata a ditta esterna che però comportava un allungamento dei tempi di produzione.
Negli ultimi due anni il forte incremento del numero di spargitori prodotto, dovuto all’entrata in nuovi mercati quali Russia, Turchia, Est Europa ed alla crescita della quota di mercato nei paesi tradizionali, sommato all’introduzione dell’intera gamma di lame sgombraneve e vomeri seguita all’acquisizione della società francese SnowTec, hanno reso indispensabile la realizzazione di una struttura interna che si integrasse nella linea produttiva, riducendo i tempi di fabbricazione.
Nell’estate 2005 è stato dunque realizzato un nuovo modernissimo impianto, che si sviluppa su 4.000 m2 di cui 1.700 coperti dotato di: impianto completamente automatizzato di granigliatura con trasportatore aereo monorotaia, concepito per la pulitura e preparazione di particolari di varie tipologie con dimensioni di ingombro massime 1.800×2.500×6.000 mm; impianto per la verniciatura a polvere composto da: stazione di caricamento, tunnel di pretrattamento, forno di asciugatura, tunnel per polveri monocolore o a cambio colore, forno di polimerizzazione, stazione di scarico; un impianto di verniciatura a liquido con due forni di essicazione per quei particolari che non possono essere cotti a 200°C.
Oggi tutti i particolari metallici vengono trattati in modo che il grado di preparazione delle superfici in acciaio (sia in termini di grasso e impurità, che di scorie di laminazione e saldatura), possa rispondere al valore SA 2,5, secondo la norma ISO 8501:1 1998, che sempre più spesso viene richiesta nelle gare d’appalto pubbliche o da utilizzatori privati. Grazie alla rugosità delle superfici realizzata da questo tipo di trattamento è possibile garantire maggiormente l’aggrappaggio degli strati di verniciatura, in modo da ottenere una tenuta nel tempo sensibilmente maggiore rispetto ai tradizionali sistemi impiegati. Per assicurare l’elevata qualità delle finiture viene impiegata una graniglia metallica angolosa di piccolo diametro.
I manufatti, una volta granigliati e ripuliti mediante soffiatura, subiscono un’operazione di sigillatura per evitare che il sale possa infilarsi negli interstizi, seguita da un pretrattamento di fondo con resine epossidiche caricate in polvere (con uno spessore variabile dai 60 ai 100 µm).
Successivamente il processo continua attraverso l’asciugatura in forno a 170°C, cui segue la stesura dello smalto poliestere caricato in polvere (con uno spessore variabile da 80 a 120 µm) e l’essiccatura in forno a 200° C. Il trasferimento da una sezione all’altra dell’impianto è assicurato mediante convogliatore aereo completamente automatizzato con avanzamento a scatti. I manufatti vengono caricati su bilancelle ancorate ad una catena responsabile del trasporto dei pezzi attraverso i diversi stadi di trattamento.
La verniciatura a polvere rappresenta la soluzione ottimale per manufatti industriali destinati ad usi gravosi e viene sempre più utilizzata grazie alla totale assenza di emissioni di solventi, al totale recupero dell’overspray, alla sua resistenza meccanica ed alla polimerizzazione immediata a differenza dei trattamenti a liquido che richiedono fino ad un mese dalla stesura per la polimerizzazione completa, con alte probabilità che la macchina venga in contatto con il sale prima che la vernice sia stabilizzata.
La granigliatura a livello SA 2,5 permette inoltre di rispettare la resistenza al distacco dal supporto metallico, misurata con prove di quadrettatura in base alla norma UNI ISO EN 2409:1996 , che deve avere livello =1 (distacco di piccole scaglie di rivestimento alle intersezioni delle incisioni, se l’area incisa interessata non è significativamente maggiore del 5%).
Garantisce inoltre, con riferimento alla “Scala Europea dei Gradi di arrugginimento per pitture antiruggine”, che le superfici rivestite mantengano un grado di arrugginimento pari allo standard Re 0 (assenza totale di ruggine) per 12 mesi dall’ultimazione dei lavori ed allo standard Re 1 (0,05% di superficie arrugginita) per ulteriori 4 anni.
La Giletta S.p.A, leader nel settore delle attrezzature invernali, si conferma all’avanguardia e conferma l’obiettivo di perseguire la filosofia aziendale di non offrire semplicemente al cliente finale un prodotto dall’elevata estetica e dalle alte prestazioni, ma soprattutto una totale qualità del prodotto nel tempo, con costi di manutenzione sempre più contenuti.